塑料包装印刷为什么会有色差？应该怎么解决？

　　色彩纯正鲜艳的包装能够为产品增色，而墨色不均匀、有色差的包装则可能降低产品的档次。但是在印刷过程中，色差经常出现，那导致色差的原因是什么呢？又应该如何解决？

　　一、人为因素

　　印刷有色差可能是印刷人员水平较差或者责任心比较差，有些工人在水墨尚未平衡的情况下，就开始一路开，印刷过程中不停的调整水、墨量，边调边开，势必造成同批次印品的颜色存在色差，这与工人的技能水平、经验、性格有很大的关系，属于能力不足而导致的同批产品的色差。

　　另外，负责人是否负责，也是重要原因。首件未签样或者签样失误，都会导致负责人和工人对产品要求掌握不全面，进而导致印刷品与样稿不一致。

　　二、油墨不良

　　工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度就相应增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色的均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。

　　三、印张表面处理

　　塑料包装印刷会经过复膜、上光、压光、过油等多种表面处理工序，这也会导致印刷品表面出现不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。

　　四、印刷压力

　　理想的印刷工艺是在“三平（墨辊平，水辊平，滚筒平）”的基础上，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上能够较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。

　　五、墨辊不良

　　平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关重要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。

　　六、设备的保养

　　设备的运行状态也会影响印刷质量。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。

　　因此日常应加强对设备的保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态，提高印刷墨色质量。